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Kunststoff als Zukunftstechnolgie in der Zahntechnik

: W&H


Frau MMag. Sabine Steiner von WANTED sprach mit Herrn Markus Maier über seinen Start bei W&H, seine Aufgabengebiete und Herausforderungen die seine Tätigkeit besonders interessant und spannend gestalten:

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Herr Maier, wie sind Sie zu W&H Dentalwerk Bürmoos gekommen?

Beim Durchblättern einer kunststofftechnischen Fachzeitschrift bin ich auf die Stellenanzeige von W&H aufmerksam geworden. Die ausgeschriebene Stelle bezog sich auf mein Spezialgebiet, Kunststoffe im Bereich der Medizintechnik.

Was hat Sie an der Stellenbeschreibung gereizt?

Gereizt hat mich vor allem die Herausforderung mit qualitativ sehr hochwertigen Werkstoffen zu arbeiten, die in der Medizintechnik aufgrund der speziellen Anforderungen und Belastungen notwendig sind. Das hat mich angesprochen und ich habe mich daraufhin auf das Stelleninserat beworben. Erfreulicherweise habe ich die Zusage erhalten.

Wie ging es dann weiter?

Zu Beginn durchlief ich Schulungen, um das Unternehmen kennen zu lernen. Das umfasste den geschichtlichen Hintergrund von W&H, die Entwicklung
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v.l.n.r.: Markus Maier, Johann Eibl, Sabine Steiner

v.l.n.r.: Markus Maier, Johann Eibl, Sabine Steiner

der Geräte und das spezielle Teamleben.

Was ist am Teamleben so speziell?

Die Teams arbeiten sehr eigenständig, unabhängig und organisieren sich selbst. Das kannte ich aus meiner bisher gesammelten Praxis noch nicht und war für mich daher spannendes Neuland. Ich habe mich jedoch sehr schnell mit dieser für mich neuen Arbeitssituation zurecht gefunden und wurde auch von meinen Kollegen von Anbeginn als vollwertiges neues Teammitglied akzeptiert und aufgenommen.

Gab es auch Produkt- und Fachschulungen?

Selbstverständlich. Für fachliche Schulungen nahm ich das externe Angebot verschiedener Institute in Anspruch. Zusätzlich hat jeder Mitarbeiter die Möglichkeit im hauseigenen Produktschulungsraum Geräte und Entwicklungen auszuprobieren.

Wie kann man sich das vorstellen?

Jeder Mitarbeiter erhält die Möglichkeit eigene Produkte und Entwicklungen zu testen, bis hin zu Präparationen an Dummies, um sich besser in die Arbeitssituation
und die Anforderungen von Zahnärzten hineindenken zu können. Erfahrungen und Erkenntnisse daraus fließen bei Neu- oder Weiterentwicklungen von Produkten und Geräten wieder in die eigenen Überlegungen mit ein.

Können Sie uns Ihren Aufgabenbereich bei W&H beschreiben?

Mein Aufgabengebiet ist sehr breit gefächert. Es beginnt bei der Weiterentwicklung und Erforschung von Materialien und Fertigungstechniken, mit dem Schwerpunkt Kunststofftechnologie. Weiters bin ich Ansprechpartner für rund 85 Kollegen, die sich im Kunststoffsektor bereits ein ausgezeichnetes Wissen angeeignet haben, aber dennoch aus anderen Ausbildungsbereichen, wie der Mechanik, der Elektrik usw. kommen. Gibt es Fragen in Bezug auf die Umsetzbarkeit kunststoffgerechter Verarbeitungsmethoden oder ist Hilfestellung bei Lösungsansätzen gefragt, bin ich die erste Anlaufstelle vor Ort.

Gibt es noch andere Tätigkeiten, die in Ihren Bereich fallen?

Ja, ein Teil meines Tagesgeschäftes ist die Marktforschung, aber auch die Konkurrenzanalyse. Dabei befasse ich mich mit Fragen wie: Gibt es neue Werkstoffe am Markt? Wenn ja, welche? Welche Materialien verwenden unsere Mitbewerber? Könnten diese auch bei W&H zum Einsatz kommen? usw. Dazu prüfe und beurteile ich Werkstoffe und Fertigungstechniken und gebe bei Bestehen des Anforderungsprofils diese für den internen Gebrauch frei.

Wo liegen die Herausforderungen?

In der Medizintechnik liegen die Anforderungen in der Belastbarkeit der Materialien (Laugen, Säuren, Temperatur…) und in der Präzision, den sogenannten
akzeptierbaren Toleranzen in den einzelnen Bauteilen. Daher können nur sehr hochwertige Materialien bzw. Kunststoffe verwendet werden. Die durchzuführenden Tests und Prüfungen verlangen ein spezielles Know-how in der Kunststoff- und Verfahrenstechnik.

Können Sie uns als Beispiel ein Projekt beschreiben?

Ja gerne. Ein umfangreiches Projekt war, zu prüfen, ob eine metallische rotierende Hülse im Winkelstück, durch einen Kunststoffteil ersetzt werden kann. Die Herausforderung lag in der Größe dieses Kleinteils, in der Präzision und den damit einhergehenden einzuhaltenden Toleranzen in der Produktion. Auch Funktionen wie die Positionierung des Teils und die Isolation mussten weiterhin gewährleistet sein. Die Aufgabenstellung lautete: „Besteht die Möglichkeit, die bisher aus hochwertigem Stahl gedrehte Hülse kostengünstiger aber in gleicher oder sogar verbesserter Qualität in Kunststoff herzustellen?“

Was waren die entscheidenden Kriterien?

Kunststoffe haben entscheidende Vorteile gegenüber Stahl. Sie können nicht rosten und sind leichter modellierbar (Formgebung, Farbe). Ein weiteres Plus ist das geringere Gewicht. Dadurch können Kosten gespart bzw. das Handling beim Anwender erleichtert werden. Bei all diesen Vorteilen dürfen die Qualitätsanforderungen nicht vernachlässigt werden. In unserem Fall musste die Hülse großen mechanische Spannungen, Temperaturen und Chemikalien standhalten.

Wie ging es weiter?

Wir arbeiten bei Projekten immer wieder mit externen Forschungsinstitutionen zusammen. In diesem aufwendigen, von der EU unterstützten Projekt, waren neben Lieferanten und unterschiedlichen Kunststoffnetzwerken
auch die Montanuniversität in Leoben unser Partner. Nach umfangreichen Tests und Adaptierungsarbeiten konnte das Projekt schlussendlich in die Serienproduktion überführt werden. Durch die hohen Stückzahlen in der Produktion bei gleichzeitig geringeren Fertigungskosten konnten wir das Produkt nicht nur qualitativ verbessern (Gewicht, rostfrei…) sondern auch Produktionskosten sparen.

Woran arbeiten Sie zurzeit?

Eine Frage mit der ich mich aktuell beschäftige ist: Welche Teile des Winkelstücks könnten noch durch Kunststoff ersetzt werden? Dabei stehen nicht nur Kostenersparnisse im Mittelpunkt, sondern auch eine eventuell zu realisierende Gewichtsreduktion. Man muss sich vor Augen führen, dass in der Dentaltechnik, bestimmte Arbeiten sehr zeitintensiv sind und lange dauern. Bei einer Arbeitszeit von mehreren Stunden kann eine Gewichtsreduktion des Arbeitswerkzeugs von 10 bis 20 Prozent eine entscheidende Erleichterung in der Handhabung bringen.

Wie sehen Sie die zukünftige Entwicklung in der Dentaltechnik?

W&H beschäftigt rund 20 Mitarbeiter in der Grundlagenforschung, die sich auf neue Fertigungstechniken und Materialien spezialisiert haben. Eine große Chance sehe ich im vermehrten Einsatz von Kunststoffen verbunden mit bestimmten Funktionalitäten (Elektronik, Visualisierung usw.). Visionen an denen wir arbeiten und die in nicht allzu ferner Zukunft die Dentaltechnik revolutionieren werden.

Welche Ratschläge können Sie Schülern, Studenten und Interessierten geben?

Ich habe die Erfahrung gemacht, dass eine berufsorientierte Ausbildung einen guten Einblick in die zukünftige Arbeitswelt gibt. Dadurch konnte ich mich besser
zurechtfinden und wusste in welche Richtung ich mich weiter spezialisieren möchte. Ein Praktikum bietet dazu immer eine gute Gelegenheit. Auf der Homepage von W&H sind Praktika-Stellen ausgeschrieben. Oftmals ist ein absolviertes Praktikum der erste Schritt zu einer Anstellung.

Danke für das Gespräch.

v.l.n.r.: Markus Maier, Johann Eibl, Sabine Steiner


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/xtredimg/2016/Kunststofftechnik/Ausgabe118/9392/web/Gerratt_05.jpgMit elektronischer Haut die Welt fühlen
Ehe Roboter sicher mit Menschen zusammenarbeiten können, brauchen sie bessere Möglichkeiten, die Welt um sich herum wahrzunehmen, als sie heute verfügbare Sensorik zur Verfügung stellt. Am Laboratory for Soft Bioelectronic Interfaces (LSBI) der École Polytechnique Fédérale de Lausanne arbeiten Aaron P. Gerratt und sein Team an einer Sensorik, die Berührungen elektronisch erfassbar macht. Im Unterschied zu anderen Ansätzen soll sich das Tast-Sensorium flächig über die Arme und Greifer von Robotern ziehen lassen und muss daher extrem dünn sein. Dadurch ist als die elektronische Haut auch dafür geeignet, Prothesen einen Tastsinn zu verleihen. Noch wurde längst nicht die letzte Etappe dieser Forschungsreise begonnen. Dennoch konnten die Schweizer Wissenschaftler im Rahmen der Materialerforschung bereits die praktische Eignung nachweisen. Autor: Ing. Peter Kemptner / x-technik
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