Fachverlag x-technik
search
 

Schließen


Flying high …

: FACC AG


Wer im Flugzeug sitzt, fliegt mit FACC – allerdings fast immer unwissentlich. Denn kaum jemand weiß, dass sehr viele wichtige Strukturbauteile und Verkleidungen bei Airbus, Boeing und Co aus der Innovationsschmiede des oberösterreichischen Kunststoffverarbeiters stammen. Um den anspruchsvollen Kunden aus der Luftfahrt weiter technologisch das Beste bieten zu können hat FACC gemeinsam mit einem Partnerunternehmen ein Verfahren und die dazu notwendigen Anlagen entwickelt, welches das Preforming der Bauteile wesentlich zeit- und kostensparender macht.

FACC-1.jpg
Autor: Ing. Gernot Wagner / x-technik

Hervorgegangen aus dem Skiproduzenten Fischer hat sich FACC in kurzer Zeit als anerkannter Hightech-Zulieferer der internationalen Luftfahrtindustrie etabliert. Heute ist FACC weltweit tätig und als innovativer Partner für die Entwicklung und Fertigung der bedeutenden Flugzeugentwicklungsprogramme der Welt, wie Airbus A380 und dem Dreamliner Boeing 787, von Beginn an erfolgreich eingebunden.

Ein Blick in die Referenzliste von FACC liest sich wie das Who-is-who der Flugzeug- und Triebwerkshersteller: Airbus, Boeing, Bombardier Aerospace, Embraer, Eurocopter, Pratt & Whitney, Rolls-Royce und noch einige andere mehr vertrauen auf die technologische Kompetenz der FACC-Techniker. Nahezu 100 Prozent der produzierten Kunststoffleichtbauteile werden in alle Welt exportiert.

Hoher Composite-Anteil in Flugzeugen

Weltweit führend ist das Unternehmen im Bereich der Entwicklung und Produktion von Faserverbundwerkstoffen für die Luftfahrtindustrie. Man bietet eine breite Palette von hochwertigen Produkten – von Strukturbauteilen an Rumpf und Tragflächen über Triebwerkskomponenten und -verkleidungen bis hin zur kompletten Innenausstattung
FACC-4.jpg
In der Fertigung der anspruchsvollen Composites setzt FACC verstärkt auf neue Technologien und Verfahren. Verwendet man bislang vorwiegend riesengroße „Backöfen“ zum Aushärten und Verpressen der Faserverbundwerkstoffe, sogenannte Autoklaven, so hat man gemeinsam mit der deutschen Firma QPoint ein neues Verfahren und die dazugehörigen Anlagen entwickelt. Mit Composite Tooling, so der Name der neuen „Wunderwaffe“, soll das Preforming der Bauteile wesentlich zeit- und kostensparender ablaufen. „Mit dem neuentwickelten Verfahren wollen wir in absehbarer Zeit die Verarbeitung mit dem doch recht aufwendigen Autoklaven weitgehend ersetzen“, sagt Gernot Feldbauer, verantwortlicher Material- und Prozess-Ingenieur bei FACC.

In der Fertigung der anspruchsvollen Composites setzt FACC verstärkt auf neue...

von Verkehrsflugzeugen.

Als Gesamtlösungsanbieter deckt FACC die gesamte Wertschöpfungskette ab – von der Konzeption und Konstruktion inklusive der statischen Berechnung, Werkzeugdesign und -fertigung bis zur Serienproduktion.

Mit den angebotenen Composite-Komponenten liegt FACC genau im technologischen Trend: Der Einsatz dieser Materialien steigt in der Luftfahrtindustrie weiter stark an. Beträgt der Composite-Anteil bei den heutigen Flugzeugmodellen bis zu rund 15 Prozent, so kommt man beim Airbus A380 auf 28 Prozent und bei der Boeing 787 gar auf 50 Prozent Composites.

Composite Tooling statt riesiger „Backöfen“

In der Fertigung der anspruchsvollen Composites setzt FACC verstärkt auf neue Technologien und Verfahren. Verwendet man bislang vorwiegend riesengroße „Backöfen“ zum Aushärten und Verpressen der Faserverbundwerkstoffe, sogenannte Autoklaven, so hat man gemeinsam mit der deutschen Firma QPoint Composite ein neues Verfahren und die dazugehörigen Anlagen entwickelt. Mit Self Heating Composite Tooling, so der Name der neuen „Wunderwaffe“, soll das Aushärten der Bauteile wesentlich zeit- und kostensparender ablaufen. „Mit dem neuentwickelten Verfahren sind wir am aktuellen Stand der Technik und werden dies in absehbarer Zeit bei weiteren Projekten, soweit technisch möglich, einsetzen. Unser Ziel ist es, die Verarbeitung mit dem doch recht aufwendigen Autoklavenverfahren zu reduzieren.“, sagt Gernot
Feldbauer, verantwortlicher Material- und Prozess-Ingenieur bei FACC.

Mehrere Vorteile sprechen für Self Heating Composite Tooling: Durch eine aktive elektrische Beheizung des Werkstoffs über das Tooling, sowie eine lokal definierbare Heizleistung ist das Verfahren sehr zeitsparend. Auch das Nacheinander-Befüllen des Autoklaven fällt weg, da bei Self Heating Composite Tooling die Bauteile direkt an Ort und Stelle ausgehärtet und mehrere Anlagen unabhängig voneinander betrieben werden können, was eine deutliche Verbesserung der Produktionsflexibilität bedeutet. Der reduzierte Energieverbrauch und die deutliche Verringerung der Taktzeit führen auch zu wesentlich reduzierten Kosten. Derzeit stehen bereits vier Fertigungslinien mit je 8 Werkzeugen solcher Self Heating Anlagen für das Composite Tooling bei FACC, einige weitere sollen noch folgen.
In der Fertigung der anspruchsvollen Composites setzt FACC verstärkt auf neue Technologien und Verfahren. Verwendet man bislang vorwiegend riesengroße „Backöfen“ zum Aushärten und Verpressen der Faserverbundwerkstoffe, sogenannte Autoklaven, so hat man gemeinsam mit der deutschen Firma QPoint ein neues Verfahren und die dazugehörigen Anlagen entwickelt. Mit Composite Tooling, so der Name der neuen „Wunderwaffe“, soll das Preforming der Bauteile wesentlich zeit- und kostensparender ablaufen. „Mit dem neuentwickelten Verfahren wollen wir in absehbarer Zeit die Verarbeitung mit dem doch recht aufwendigen Autoklaven weitgehend ersetzen“, sagt Gernot Feldbauer, verantwortlicher Material- und Prozess-Ingenieur bei FACC.
Gernot Feldbauer, verantwortlicher Material- und Prozess-Ingenieur bei FACC, im Bild mit einem Spoiler – diese beweglichen Klappen auf der Tragflächenoberseite eines Flugzeuges sorgen für ein ruhiges und angenehmes Flugverhalten.


Zum Firmenprofil >>


Bericht in folgenden Kategorien:
Kunststofftechnik, Oberösterreich

Im Gespräch

/xtredimg/2016/Kunststofftechnik/Ausgabe118/9392/web/Gerratt_05.jpgMit elektronischer Haut die Welt fühlen
Ehe Roboter sicher mit Menschen zusammenarbeiten können, brauchen sie bessere Möglichkeiten, die Welt um sich herum wahrzunehmen, als sie heute verfügbare Sensorik zur Verfügung stellt. Am Laboratory for Soft Bioelectronic Interfaces (LSBI) der École Polytechnique Fédérale de Lausanne arbeiten Aaron P. Gerratt und sein Team an einer Sensorik, die Berührungen elektronisch erfassbar macht. Im Unterschied zu anderen Ansätzen soll sich das Tast-Sensorium flächig über die Arme und Greifer von Robotern ziehen lassen und muss daher extrem dünn sein. Dadurch ist als die elektronische Haut auch dafür geeignet, Prothesen einen Tastsinn zu verleihen. Noch wurde längst nicht die letzte Etappe dieser Forschungsreise begonnen. Dennoch konnten die Schweizer Wissenschaftler im Rahmen der Materialerforschung bereits die praktische Eignung nachweisen. Autor: Ing. Peter Kemptner / x-technik
Interview lesen >>

Newsletter abonnieren